Procedure to Sizing Pump

Tahap-tahap melakukan sizing pompa adalah sebagai berikut:

1. Hitung flowrate discharge seluruh peralatan (misal: keran, hydrant pilar, sprinkler, water canon, dll) yang menggunakan pompa, maka didapat flowrate (Q).
2. Design proses pemipaan (piping system) mulai dari pump house sampai dengan peralatan yang menggunakan fluida yang dipompakan keluar.
3. Hitung head pompa, dengan pertimbangan panjang pipa, diameter pipa, fitting, elevasi, dan viscosity fluida. Maka didapat Total Dynamic Head (TDH) = h,static + h,entropi + h,fd + h,fs
4. Cari dan sesuaikan pompa berdasarkan Q-H diagram, dapat disesuaikan dengan melihat katalog pompa berdasarkan perhitungan Q-H.
5. Sesuaikan dimensi inlet piping dan outlet piping pada pompa.
6. Hitung kembali berdasarkan diameter inlet dan outlet pompa, apakah masih sesuai dengan head dan flowrate yang dihitung (Q-H)
7. Hitung power pompa Wkw = fluid viscosity * Q * TDH
8. Hitung power listrik Bkw = Wkw / efficiency pump , Ep = 80% - 90%

The 14th Principles of Toyota Way

14 Prinsip dari Toyota way adalah sebuah filosofi manajemen yang digunakan oleh Toyota yang bertujuan untuk mengembangkan suatu perusahaan. Adapun 14 prinsip dari Toyota Way adalah sebagai berikut:

Prinsip 1: Dasarkan keputusan manajemen anda pada filosofi jangka panjang, bahkan bila harus mengorbankan tujuan keuangan jangka pendek

• Prinsip 2: Buat alur proses yang kontinyu untuk mengangkat permasalahan ke permukaan.
• Prinsip 3: Gunakan sistem "tarik" (pull) untuk menghindari produksi yang berlebihan.
• Prinsip 4: Ratakan beban kerja (heijunka). (Bekerjalah seperti kura-kura, bukan seperti kelinci).
• Prinsip 5: Bangun budaya agar berhenti untuk memperbaiki masalah, sehingga kualitas yang tepat diperoleh sejak pertama kali.
• Prinsip 6: Tugas dan proses yang terstandar merupakan dasar untuk perbaikan secara terus-menerus dan pemberdayaan karyawan.
• Prinsip 7: Gunakan pengendalian visual agar tidak ada masalah yang tersembunyi.
• Prinsip 8: Gunakan hanya teknologi yang dapat dipercaya dan benar-benar teruji untuk melayani orang-orang dan proses.
• Prinsip 9: Kembangkan pemimpin yang benar-benar memahami pekerjaannya, menjiwai filosofinya, dan mengajarkannya kepada orang lain.
• Prinsip 10: Kembangkan orang-orang dan tim yang luar biasa, yang bersedia mengikuti filosofi perusahaan Anda.
• Prinsip 11: Hormati jaringan mitra dan pemasok dengan cara terus menantang mereka dan membantu mereka memperbaiki diri.
• Prinsip 12: Pergi dan melihat sendiri untuk dapat benar-benar memahami situasi (genchi genbutsu).
• Prinsip 13: Ambil keputusan secara perlahan-lahan dengan konsensus, seksama dalam mempertimbangkan semua pilihan; mengimplementasikan keputusan dengan cepat (nemawashi).
• Prinsip 14: Menjadi organisasi pembelajar melalui refleksi yang terus-menerus (hansei) dan perbaikan yang berkesinambungan (kaizen).

REFRIGERATION SYSTEM

Seperti yang kita ketahui sistem pendingin itu dibagi menjadi 4 bagian penting, yaitu:
1. (Proses 1-2) Evaporator, berfungsi untuk menyerap panas yang ada di sekitar baik itu udara, air ataupun cairan dalam proses lainnya. Pada proses ini refrigeran/freon yang awalnya dalam bentuk cairan berubah wujud menjadi gas.
2. (Proses 2-3) Compressor, berfungsi untuk menekan refrigeran/freon agar tekanannya meningkat. Pada proses ini suhu akan meningkat karena energi yang akan menuju kompresor dipindahkan ke refrigeran.

3. (Proses 3-4) Condenser, berfungsi menghilangkan panas refrigeran yang keluar dari kompresor. Pada siklus 3-3a superheated gas sudah mulai didinginkan sebelum masuk condenser, kemudian dilanjutkan ke siklus 3a-3b refrigerant sudah masuk ke kondensor dan temperatur refrigerant cenderung sudah lebih menurun, pada proses ini refrigerant berubah wujud menjadi cairan.
4. (Proses 4-1) Expansion Valve, berfungsi menurunkan tekanan refrigeran dan mengendalikan aliran refrigeran. Pada siklus ini refrigeran yang temperaturnya sudah diturunkan oleh kondensor, masuk ke expansion valve untuk diturunkan kembali temperaturnya sebelum masuk kondensor. Pada siklus ini aliran refrigeran dikendalikan menggunakan expansion valve dimana jika temperatur kurang dingin maka katup ekspansi akan mengalirkan lebih banyak lagi refrigeran, begitu juga sebaliknya.

Pada sistem refrigerasi tidak akan terlepas dari 4 komponen dasar tersebut, yang lain hanya penambahan variasi-variasi kontrol dan media yang didinginkan. Contohnya pada chiller, media yang didinginkan adalah air (water) didinginkan menggunakan sistem refrigerasi dan air (water) tersebut disirkulasikan menggunakan pompa menuju Air Handling Unit (AHU). Variabel-variabel pada sistem refrigerasi selain pada kontrol dan media yang didinginkan adalah kapasitas dan liquid yang digunakan pada sistem refrigerasi.

LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing

Lean manufacturing adalah strategi pencapaian yang signifikan, perbaikan yang berkesinambungan melalui eliminasi seluruh pemborosan waktu dan sumberdaya pada seluruh proses. Adapun yang dimaksud dengan pemborosan di sini meliputi 7 hal, yaitu:

1. Transportasi
2. Inventarisasi
3. Pergerakan (proses)
4. Waktu tunggu
5. Produksi yang berlebihan
6. Proses yang berlebihan
7. Kerusakan produk

Perbedaan system tradisional dan system lean manufacturing

	Traditional	Lean
Scheduling	Forecast - push	Customer order – pull
Production	Stock	Customer order
Lead time	Long	Short
Batch size	Large – batch & queue	Small – continuous flow
Inspection	Sampling – by inspector	100 % - at source by workers
Layout	Functional	Product flow
Empowerment	Low	High
Inventory turns	Low - <turns	High – 10+
Flexibility	Low	High
COGS	High & rising	Lower & decreasing

Kunci sukses Lean Manufacturing

1. Mengurangi pengaturan biaya dan waktu
2. Small lot production
3. Keterlibatan karyawan dan pemberdayaan
4. Fokus kualitas pada sumbernya
5. Pull production atau just in time
6. Perawatan equipment yang berkesinambungan
7. Tenaga kerja yang multi-skill
8. Keterlibatan supplier

SPRAY DRYING

Spray drying adalah metode menghasilkan bubuk kering dari cairan atau bubur dengan cepat pengeringan dengan gas panas. Ini adalah metode yang disukai pengeringan bahan termal-sensitive seperti makanan dan obat-obatan. Sebuah distribusi partikel yang konsisten ukuran alasan untuk pengeringan semprot beberapa produk industri seperti katalis. Air adalah media pengeringan dipanaskan, namun jika cairan adalah seperti pelarut yang mudah terbakar seperti etanol atau produk oksigen-sensitif maka nitrogen digunakan.Semua pengering semprot menggunakan beberapa jenis nosel penyemprot atau semprot untuk membubarkan cair atau bubur menjadi semprot ukuran setetes dikendalikan. Yang paling umum ini adalah disk berputar dan tunggal cairan tekanan tinggi nozel berputar. Atau, untuk beberapa aplikasi nozel dua cairan atau ultrasonik digunakan. Tergantung pada proses kebutuhan ukuran turun 10-500 pM dapat dicapai dengan pilihan yang sesuai. Aplikasi yang paling umum adalah dalam kisaran diameter 100 sampai 200 pM. Bubuk kering sering bebas mengalir.
Pengering semprot yang paling umum adalah yang disebut efek tunggal sebagai hanya ada satu pengeringan udara di bagian atas ruang pengering. Dalam kebanyakan kasus udara ditiupkan di co-current cairan disemprotkan. Bubuk diperoleh dengan jenis seperti pengering baik-baik saja dengan banyak debu dan segi miskin. Dalam rangka untuk mengurangi debu dan meningkatkan flowabilitas bubuk, ada sejak lebih dari 20 tahun sebuah generasi baru dari pengering semprot yang disebut pengering semprot efek ganda. Alih-alih pengeringan cairan dalam satu panggung, pengeringan dilakukan melalui dua langkah: satu di bagian atas (seperti per efek tunggal) dan satu atau tidur statis terintegrasi di bagian bawah ruangan. Integrasi ini memungkinkan fluidized bed, oleh fluidizing bubuk di dalam suasana lembab, menggumpal partikel halus dan untuk mendapatkan butiran umumnya memiliki ukuran partikel menengah dalam kisaran 100 sampai 300 pM. Karena ukuran partikel yang besar, ini bubuk bebas-mengalir. Produk yang dihasilkan oleh pengeringan tahap pertama dapat didaur ulang dalam aliran kontinu baik di bagian atas ruangan (sekitar cairan disemprotkan) atau di bagian bawah dalam fluidized bed terintegrasi. Pengeringan bubuk dapat diselesaikan pada fluidized bed eksternal bergetar.Gas pengeringan panas dapat disahkan sebagai aliran co-saat ini atau kontra-arus ke arah atomiser. Aliran co-saat ini memungkinkan partikel untuk memiliki waktu tinggal yang lebih rendah dalam sistem dan pemisah partikel (biasanya perangkat siklon) beroperasi lebih efisien. Metode arus balik saat ini memungkinkan waktu tinggal yang lebih besar dari partikel dalam ruang dan biasanya dipasangkan dengan sistem fluidized bed.

Alternatif untuk pengering semprot:
Freze dryer: lebih-mahal batch proses untuk produk yang menurunkan dalam pengeringan semprot. Produk kering tidak bebas-mengalir.Drum pengering: proses yang lebih murah terus menerus untuk produk-produk bernilai rendah; menciptakan serpihan bukannya mengalir bebas bubuk.Pulse pengering pembakaran: Sebuah proses yang lebih murah terus menerus yang dapat menangani viskositas tinggi dan padatan memuat daripada spray dryer, dan bahwa terkadang memberikan beku-kering bubuk berkualitas yang bebas-mengalir.

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas identifikasi titik-titik kritis di dalam tahap penanganan dan proses produksi. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen.

Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip, yaitu:

1. Melakukan analisis bahaya: segala macam aspek pada mata rantai produksi pangan yang dapat menyebabkan masalah keamanan pangan harus dianalisa. Bahaya yang dapat ditimbulkan adalah keberadaan pencemar (kontaminan) biologis, kimiawi, atau fisik bahan pangan. Selain itu, bahaya lain mencakup pertumbuhan mikrroganisme atau perubahan kimiawi yang tidak dikehendaki selama proses produksi, dan terjadinya kontaminasi silang pada produk antara, produk jadi, atau lingkungan produksi.
2. Menentukan Titik Pengendalian Kritis (Critical Control Point, CCP): suatu titik, tahap, atau prosedur dimana bahaya yang berhubungan dengan pangan dapat dicegah, dieliminasi, atau dikurangi hingga ke titik yang dapat diterima (diperbolehkan atau titik aman). Terdapat dua titik pengendalian kritis yaitu Titik Pengendalian Kritis 1 sebagai titik dimana bahaya dapat dihilangkan, dan Titik Pengendalian Kritis 2 dimana bahaya dapat dikurangi.
3. Menentukan batas kritis: kriteria yang memisahkan sesuatu yang bisa diterima dengan yang tidak bisa diterima. Pada setiap titik pengendalian kritis, harus dibuat batas kritis dan kemudian dilakukan validasi. Kriteria yang umum digunakan dalam menentukan batas kritis HACCP pangan adalah suhu, pH, waktu, tingkat kelembaban, Aw, ketersediaan klorin, dan parameter fisik seperti tampilan visual dan tekstur.
4. Membuat suatu sistem pemantauan (monitoring) CCP: suatu sistem pemantauan (observasi) urutan, operasi, dan pengukuran selama terjadi aliran makanan. Hal ini termasuk sistem pelacakan operasi dan penentuan kontrol mana yang mengalami perubahan ketika terjadi penyimpangan. Biasanya, pemantauan harus menggunakan catatan tertulis.
5. Melakukan tindakan korektif apabila pemantauan mengindikasikan adanya CCP yang tidak berada di bawah kontrol. Tindakan korektif spesifik yang diberlakukan pada setiap CCP dalam sistem HACCP untuk menangani penyimpangan yang terjadi. Tindakan korektif tersebut harus mampu mengendalikan membawa CCP kembali dibawah kendali dan hal ini termasuk pembuangan produk yang mengalami penyimpangan secara tepat.
6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk mengkonfirmasi bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif. Prosedur verifikasi yang dilakukan dapat mencakup peninjauan terhadap sistem HACCP dan catatannya, peninjauan terhadap penyimpangan dan pengaturan produk, konfirmasi CCP yang berada dalam pengendalian, serta melakukan pemeriksaan (audit) metode, prosedur, dan uji. Setelah itu, prosedur verifikasi dilanjutkan dengan pengambilan sampel secara acak dan menganalisanya. Prosedur verifikasi diakhiri dengan validasi sistem untuk memastikan sistem sudah memenuhi semua persyaratan Codex dan memperbaharui sistem apabila terdapat perubahan di tahap proses atau bahan yang digunakan dalam proses produksi.
7. Melakukan dokumentasi terhadap seluruh prosedur dan catatan yang berhubungan dengan prinsip dan aplikasinya. Beberapa contoh catatan dan dokumentasi dalam sistem HACCP adalah analisis bahaya, penetapan CCP, penetapan batas kritis, aktivitas pemantauan CCP, serta penyimpangan dan tindakan korektif yang berhubungan.

http://id.wikipedia.org

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.
Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control, Training, Total Productive Maintenance - Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.
http://www.leanindonesia.com