LEAN MANUFACTURING

Lean manufacturing

Lean manufacturing adalah strategi pencapaian yang signifikan, perbaikan yang berkesinambungan melalui eliminasi seluruh pemborosan waktu dan sumberdaya pada seluruh proses. Adapun yang dimaksud dengan pemborosan di sini meliputi 7 hal, yaitu:

1. Transportasi
2. Inventarisasi
3. Pergerakan (proses)
4. Waktu tunggu
5. Produksi yang berlebihan
6. Proses yang berlebihan
7. Kerusakan produk

Perbedaan system tradisional dan system lean manufacturing

	Traditional	Lean
Scheduling	Forecast - push	Customer order – pull
Production	Stock	Customer order
Lead time	Long	Short
Batch size	Large – batch & queue	Small – continuous flow
Inspection	Sampling – by inspector	100 % - at source by workers
Layout	Functional	Product flow
Empowerment	Low	High
Inventory turns	Low - <turns	High – 10+
Flexibility	Low	High
COGS	High & rising	Lower & decreasing

Kunci sukses Lean Manufacturing

1. Mengurangi pengaturan biaya dan waktu
2. Small lot production
3. Keterlibatan karyawan dan pemberdayaan
4. Fokus kualitas pada sumbernya
5. Pull production atau just in time
6. Perawatan equipment yang berkesinambungan
7. Tenaga kerja yang multi-skill
8. Keterlibatan supplier

SPRAY DRYING

Spray drying adalah metode menghasilkan bubuk kering dari cairan atau bubur dengan cepat pengeringan dengan gas panas. Ini adalah metode yang disukai pengeringan bahan termal-sensitive seperti makanan dan obat-obatan. Sebuah distribusi partikel yang konsisten ukuran alasan untuk pengeringan semprot beberapa produk industri seperti katalis. Air adalah media pengeringan dipanaskan, namun jika cairan adalah seperti pelarut yang mudah terbakar seperti etanol atau produk oksigen-sensitif maka nitrogen digunakan.Semua pengering semprot menggunakan beberapa jenis nosel penyemprot atau semprot untuk membubarkan cair atau bubur menjadi semprot ukuran setetes dikendalikan. Yang paling umum ini adalah disk berputar dan tunggal cairan tekanan tinggi nozel berputar. Atau, untuk beberapa aplikasi nozel dua cairan atau ultrasonik digunakan. Tergantung pada proses kebutuhan ukuran turun 10-500 pM dapat dicapai dengan pilihan yang sesuai. Aplikasi yang paling umum adalah dalam kisaran diameter 100 sampai 200 pM. Bubuk kering sering bebas mengalir.
Pengering semprot yang paling umum adalah yang disebut efek tunggal sebagai hanya ada satu pengeringan udara di bagian atas ruang pengering. Dalam kebanyakan kasus udara ditiupkan di co-current cairan disemprotkan. Bubuk diperoleh dengan jenis seperti pengering baik-baik saja dengan banyak debu dan segi miskin. Dalam rangka untuk mengurangi debu dan meningkatkan flowabilitas bubuk, ada sejak lebih dari 20 tahun sebuah generasi baru dari pengering semprot yang disebut pengering semprot efek ganda. Alih-alih pengeringan cairan dalam satu panggung, pengeringan dilakukan melalui dua langkah: satu di bagian atas (seperti per efek tunggal) dan satu atau tidur statis terintegrasi di bagian bawah ruangan. Integrasi ini memungkinkan fluidized bed, oleh fluidizing bubuk di dalam suasana lembab, menggumpal partikel halus dan untuk mendapatkan butiran umumnya memiliki ukuran partikel menengah dalam kisaran 100 sampai 300 pM. Karena ukuran partikel yang besar, ini bubuk bebas-mengalir. Produk yang dihasilkan oleh pengeringan tahap pertama dapat didaur ulang dalam aliran kontinu baik di bagian atas ruangan (sekitar cairan disemprotkan) atau di bagian bawah dalam fluidized bed terintegrasi. Pengeringan bubuk dapat diselesaikan pada fluidized bed eksternal bergetar.Gas pengeringan panas dapat disahkan sebagai aliran co-saat ini atau kontra-arus ke arah atomiser. Aliran co-saat ini memungkinkan partikel untuk memiliki waktu tinggal yang lebih rendah dalam sistem dan pemisah partikel (biasanya perangkat siklon) beroperasi lebih efisien. Metode arus balik saat ini memungkinkan waktu tinggal yang lebih besar dari partikel dalam ruang dan biasanya dipasangkan dengan sistem fluidized bed.

Alternatif untuk pengering semprot:
Freze dryer: lebih-mahal batch proses untuk produk yang menurunkan dalam pengeringan semprot. Produk kering tidak bebas-mengalir.Drum pengering: proses yang lebih murah terus menerus untuk produk-produk bernilai rendah; menciptakan serpihan bukannya mengalir bebas bubuk.Pulse pengering pembakaran: Sebuah proses yang lebih murah terus menerus yang dapat menangani viskositas tinggi dan padatan memuat daripada spray dryer, dan bahwa terkadang memberikan beku-kering bubuk berkualitas yang bebas-mengalir.

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas identifikasi titik-titik kritis di dalam tahap penanganan dan proses produksi. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen.

Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip, yaitu:

1. Melakukan analisis bahaya: segala macam aspek pada mata rantai produksi pangan yang dapat menyebabkan masalah keamanan pangan harus dianalisa. Bahaya yang dapat ditimbulkan adalah keberadaan pencemar (kontaminan) biologis, kimiawi, atau fisik bahan pangan. Selain itu, bahaya lain mencakup pertumbuhan mikrroganisme atau perubahan kimiawi yang tidak dikehendaki selama proses produksi, dan terjadinya kontaminasi silang pada produk antara, produk jadi, atau lingkungan produksi.
2. Menentukan Titik Pengendalian Kritis (Critical Control Point, CCP): suatu titik, tahap, atau prosedur dimana bahaya yang berhubungan dengan pangan dapat dicegah, dieliminasi, atau dikurangi hingga ke titik yang dapat diterima (diperbolehkan atau titik aman). Terdapat dua titik pengendalian kritis yaitu Titik Pengendalian Kritis 1 sebagai titik dimana bahaya dapat dihilangkan, dan Titik Pengendalian Kritis 2 dimana bahaya dapat dikurangi.
3. Menentukan batas kritis: kriteria yang memisahkan sesuatu yang bisa diterima dengan yang tidak bisa diterima. Pada setiap titik pengendalian kritis, harus dibuat batas kritis dan kemudian dilakukan validasi. Kriteria yang umum digunakan dalam menentukan batas kritis HACCP pangan adalah suhu, pH, waktu, tingkat kelembaban, Aw, ketersediaan klorin, dan parameter fisik seperti tampilan visual dan tekstur.
4. Membuat suatu sistem pemantauan (monitoring) CCP: suatu sistem pemantauan (observasi) urutan, operasi, dan pengukuran selama terjadi aliran makanan. Hal ini termasuk sistem pelacakan operasi dan penentuan kontrol mana yang mengalami perubahan ketika terjadi penyimpangan. Biasanya, pemantauan harus menggunakan catatan tertulis.
5. Melakukan tindakan korektif apabila pemantauan mengindikasikan adanya CCP yang tidak berada di bawah kontrol. Tindakan korektif spesifik yang diberlakukan pada setiap CCP dalam sistem HACCP untuk menangani penyimpangan yang terjadi. Tindakan korektif tersebut harus mampu mengendalikan membawa CCP kembali dibawah kendali dan hal ini termasuk pembuangan produk yang mengalami penyimpangan secara tepat.
6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk mengkonfirmasi bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif. Prosedur verifikasi yang dilakukan dapat mencakup peninjauan terhadap sistem HACCP dan catatannya, peninjauan terhadap penyimpangan dan pengaturan produk, konfirmasi CCP yang berada dalam pengendalian, serta melakukan pemeriksaan (audit) metode, prosedur, dan uji. Setelah itu, prosedur verifikasi dilanjutkan dengan pengambilan sampel secara acak dan menganalisanya. Prosedur verifikasi diakhiri dengan validasi sistem untuk memastikan sistem sudah memenuhi semua persyaratan Codex dan memperbaharui sistem apabila terdapat perubahan di tahap proses atau bahan yang digunakan dalam proses produksi.
7. Melakukan dokumentasi terhadap seluruh prosedur dan catatan yang berhubungan dengan prinsip dan aplikasinya. Beberapa contoh catatan dan dokumentasi dalam sistem HACCP adalah analisis bahaya, penetapan CCP, penetapan batas kritis, aktivitas pemantauan CCP, serta penyimpangan dan tindakan korektif yang berhubungan.

http://id.wikipedia.org

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.

Konsep Total Productive Maintenance sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya.
Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial Control, Training, Total Productive Maintenance - Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam Total Productive Maintenance ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.

Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian, mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup training mesin, metoda improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.
http://www.leanindonesia.com

CARA MEMILIH LAMPU YANG TEPAT

Dalam pemilihan jenis lampu biasa kita mendengar "Colour Rendering" dan " Lumen". Kedua hal tersebut merupakan pertimbangan penting dalam memilih lampu yang tepat dan di tempat yang tepat. Jangan sampai kita menggunakan lampu di dalam suatu ruangan terlalu terang atau bahkan terlalu gelap, yang dikarenakan ketidak-tahuan kita dalam memilih jenis lampu dan penentuan jumlah lampu yang akan dipasang.

Colour Rendering
Colour rendering adalah level warna dari lampu yang memiliki satuan Kelvin. Hal ini bisa dilihat dari spesifikasi lampu, semakin besar nilai Kelvinnya maka warna lampu akan semakin putih dan sebaliknya jika nilai Kelvinnya semakin kecil maka warna lampu akan semakin kuning.

Lumen
Lumen adalah tingkat kekuatan cahaya dari lampu yang memiliki satuan Lux. Alat yang digunakan untuk mengukur tingkat kekuatan cahaya apapun termasuk cahaya lampu adalah "Lux meter". Semakin besar nilai Lux dari suatu lampu maka semakin terang cahaya lampu tersebut sebaliknya jika semakin kecil nilai Lux dari suatu lampu maka semakin redup cahaya lampu yang dihasilkan.

Perhitungan jumlah lampu yang dibutuhkan dalam suatu ruangan

Untuk tinggi atap kurang dari 3 meter

N= (E.A)/Q_lampu.Cu.LL_F

_{Untuk tinggi atap lebih dari 3 meter}
 

N= (E.A.K)/Q_lampu.Cu.LL_F

Dimana: N = Jumlah lampu

          E = Kekuatan lampu (Lux)

          A = Luas area (m2)

    Qlampu = Besar lumen dari lampu (Lux)

         Cu = Coefficient of utility (standart = 0,5)

        LLF = Light Lost Filter atau standar pantulan (standart = 0,7)

          K = Koefisien (tinggi ruangan)

(1 watt = 50 Lumen)

CARA MEMBACA KODE BEARING

Jika anda lihat kode yang berada pada bagian badan ataupun di lingkaran luar bearing, hal tersebut memiliki arti yang telah disesuaikan berdasarkan ISO (International Standard Organization). Contohnya pada bearing merk SKF tertera kode 6301 RSI/C3 MT47. “

 

·        Angka 6 menyatakan bearing tersebut merupakan jenis ball bearing.

·        Angka 3 menyatakan seri dimensi, yaitu: diameter, tebal dan tinggi. Pada contoh diatas berarti bearing tersebut berdiameter luar 37 mm dan tebal punggung 12 mm

·        Dua angka berikutnya menyatakan ukuran lingkar dalam bearing.  

Angka	Diameter lingkar dalam
00	10 mm
01	12 mm
02	12 mm
03	15 mm
04	20 mm
05	25 mm

·        Huruf RS adalah singkatan dari rubber seal, yang artinya penutup bearing yang digunakan adalah terbuat dari karet. Dan jika hurufnya Z, berarti penutup bearing terbuat dari bahan metal. “Diambil dari symbol Zn yang artinya Zinc alias seng”

• Jika bearing dilindungi penutup kiri-kanan, didepan huruf tersebut dicantumkan angka 2. Misalnya 2RS atau RR dan 2Z atau ZZ.
• Berikut kode C3. Simbol ini menandakan kerenggangan antar pelor dan dinding punggung bagian dalam. “C3 cocok untuk motor harian”. Makin besar angkanya berarti toleransi kerenggangan antar komponen bearing makin besar pula. Tak heran C3, jika digoyangkan lebih ngoklok dibanding C2. Angka kerenggangan tersebut tercantum dari C2 – C5 tanpa tanda (kosong). Motor dengan putaran mesin tinggi sebaiknya menggunakan bearing dengan kerenggangan C5. Salah satu alasannya yaitu di temperatur motor balap jauh lebih tinggi dibanding motor harian, dan ketika suhu memuncak maka bola-bola memuai. Posisi menggelinding jadi pas. Tidak akan macet. Satuan kerenggangan atau Clearance adalah mikron. 1 mikron sama dengan 1/1000 mm.
• Huruf dan angka terakhir menunjukan jenis pelumas yang pantas dipakai. Misalnya, kode MT47 seperti pada bearing roda. MT singkatan dari Medium Temperatur. Kemampuan pelumas bisa bertahan pada suhu -30°C sampai 110°C.

Planning Principles

Prinsip 1: Department terpisah

Ø      Planner diorganisasikan dalam suatu department tersendiri, terpisah dari teknisi agar menjadi spesialis dalam teknik-teknik perencanaan dan focus pada pekerjaan masa depan

Ø      Planner melapor pada supervisor planner yang terpisah dari supervisor teknisi, namun masih dibawah department maintenance

Ø      Planner tidak melakukan pekerjaan teknisi

Prinsip 2: Fokus pada pekerjaan masa depan

Ø      Bagian planning berkonsentrasi pada pekerjaan-pekerjaan yang belum dimulai. Menyiapkan paling sedikit 1 minggu rencana kerja (back log) yang telah direncanakan, disetujui dan siap dilaksanakan bagi department maintenance

Ø      Backlog mendorong teknisi mengutamakan mengerjakan pekerjaan-pekerjaan yang telah direncanakan

Ø      Supervisor menangani masalah-masalah yang muncul saat mengerjakan pekerjaan di lapangan

Ø      Untuk setiap pekerjaan yang telah selesai dikerjakan, teknisi atau supervisor memberikan feedback ke bagian planning

Prinsip 3: Component level files

Ø      Bagian planning memiliki dan menjaga system file yang sederhana dan aman berdasarkan pada equipment tag number

Ø      Sistem file memungkinkan planner untuk menggunakan data alat dan informasi yang diperoleh dari pekerjaan terdahulu untuk menyiapkan dan memperbaiki work plan, khususnya untuk pekerjaan-pekerjaan yang berulang. File informasi biaya membantu dalam pengambilan keputusan repair atau replace

Ø      Supervisor dan plant engineer mempunyai akses ke file tersebut untuk mendapatkan informasi yang mereka perlukan dengan bantuan minimal planner

Prinsip 4: Estimasi berdasarkan pada keahlian planner

Ø      Planner menggunakan pengalaman dan informasi untuk menyusun work plan untuk mencegah penundaaan pekerjaan dan munculnya masalah mutu dan keselamatan

Ø      Minimal planner adalah seorang yang berpengalaman dan merupakan teknisi handal yang telah dilatih teknik-teknik planning

Prinsip 5: Memahami skill teknisi

Ø      Bagian planning harus memahami skill teknisi. Secara umum tanggung jawab planner adalah pada “apa (what)” dan teknisi pada “bagaimana (how)”. Planner menentukan lingkup WO termasuk klarifikasi keinginan originator

Ø      Planner menentukan strategi umum pekerjaan (seperti repair atau replace). Teknisi menggunakan keahliannya untuk menentukan bagaimana melakukan repair atau replace yang diminta

Prinsip 6: Mengukur performance dengan work sampling

            Wrench time adalah ukuran utama efisiensi pekerja dan efektifitas planning dan scheduling, menunjukkan berapalama waktu yang digunakan oleh teknisi untuk bekerja sesungguhnya dan waktu yang digunakan untuk aktifitas lainnya (mengambil part, tool, dsb) yang merupakan waktu tunda. Planning mengurangi waktu delay saat pelaksanaan kerja maintenance dan scheduling mengurangi delay diantara dua pekerjaan

Cara merancang sistem hidrolik

Fasa Carbon Besi

Austenite (γ) – FCC : paramagnetic dan stabil pada temperature tinggi

Ferit (α) – BCC         : stabil pada temperature rendah, kelarutan padat terbatas, dapat berada bersama Fe₃C (Cementit) atau lainnya

Bainit (α) – BCC       : Austenit metastabil didinginkan dengan laju pendinginan cepat tertentu, terjadi hanya presipitasi Fe₃C, unsure paduan lainnya tetap larut

Martensit (α) – BCT  : Fasa metastabil terbentuk dengan laju pendinginan cepat, semua unsur paduan masih larut dalam keadaan padat

Besi dan baja mempunyai kandungan unsur utama yang sama yaitu Fe, hanya kadar karbon lah yang membedakan besi dan baja, penggunaan besi dan baja dewasa ini sangat luas mulai dari peralatan yang sepele seperti jarum, peniti sampai dengan alat – alat dan mesin berat.

Menurut komposisi kimianya:

a.      Baja karbon (carbon steel), dibagi menjadi tiga yaitu;

·        Baja karbon rendah (low carbon steel), aplikasi: machine, machinery dan mild steel

-  0,05 % - 0,30% C.

Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:

-   0,05 % - 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws, nails.

-   0,20 % - 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.

·        Baja karbon menengah (medium carbon steel)

-   Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.

-   Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaan:

-   0,30 % - 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.

-   0,40 % - 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits, screwdrivers.

-   0,50 % - 0,60 % C : hammers dan sledges.

·        Baja karbon tinggi (high carbon steel), aplikasi: tool steel

-   Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % - 1,50 % C

   Penggunaan

-    screw drivers, blacksmiths hummers, tables knives, screws, hammers, vise jaws, knives, drills. tools for turning brass and wood, reamers, tools for turning hard metals, saws for cutting steel, wire drawing dies, fine cutters.

b.      Baja paduan (alloy steel)

Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu:

1.      Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan sebagainya)

2.      Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah

3.      Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi)

Untuk membuat sifat-sifat spesial

Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi:

1.      Low alloy steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5 %

2.      Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 – 10 %

3.      High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %

Combined Cycle

Dalam pembangkit listrik combined cycle adalah heat engine yang bekerja bersama-sama, mengubahnya energi panas menjadi energi mekanik sehingga dapat menggerakkan generator listrik. Prinsipnya adalah memanfaatkan panas dari gas buang heat engine yang digunakan sebagai sumber panas lain, sehingga dapat mengoptimalkan energi panas yang dihasilkan dan meningkatkan efisiensi keseluruhan sistem. Sistem ini bekerja karena heat engine hanya mampu menggunakan sebagian dari energi bahan bakar menghasilkan (biasanya kurang dari 50%).


Proses Pengelasan

a. Electrical Resistance Welded (ERW) adalah proses pengelasan yang sumber panasnya berasal dari resistansi electric

b. Submerged Arc Welded (SAW) dalam bahasa indonesianya di istilahkan pengelasan busur rendam.

Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk menghasilkan busur (Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan (filler wire), yang uniknya lagi dalam pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam flux yang melindunginya dari kontaminasi udara, yang kemudian flux tersebut akan membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku.

Dalam proses pengelasanSAW ini hal yang sangatperlu diperhatikan adalah :
1. Pengeringan dari flux,bila flux lembab akan menyebabkan cacat lasan berupa rongga-rongga udara yang terperangkap dalam lasan (porosity).
2. Pembersihan setiap pass atau layer pengelasan haruslah di grinding dan di wirebrushing untuk menghilangan terak(slag) sehingga tidak menyebabkan cacat lasan inklusi terak(slag inclusion).

Keunggulan dari prosespengelasan SAW ini adalah pegelasan ini dapat mengelas pelat-pelat yang tebal-tebal dengan waktu pengelasan yang lebih singkat di banding proses pengelasan lainnya seperti (GTAW atau SMAW).

c. Pengelasan dengan SMAW Shield Metal Arc Welding (Las Busur Manual) atau disebut juga MMAW (Manual Metal Arc Welding) digunakan arus listrik sampai 600 Ampere dan busur nyala listrik itu menimbulkan panas yang tinggi

Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)

Hardening dilakukan untuk memperoleh sifat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan fatigue limit/ strength yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada kadar karbon dalam baja dan kekerasan yang terjadi akan tergantung pada temperatur pemanasan (temperatur autenitising), holding time dan laju pendinginan yang dilakukan serta seberapa tebal bagian penampang yang menjadi keras banyak tergantung pada hardenability.

Langkah-langkah proses hardening adalah sebagai berikut :

1. melakukan pemanasan (heating) untuk baja karbon tinggi  20⁰-30⁰   diatas Ac-1 pada diagram Fe-Fe₃C, misalnya pemanasan sampai suhu 850⁰, tujuanya adalah untuk mendapatkan struktur Austenite, yang salah sifat Austenite adalah tidak stabil pada suhu di bawah Ac-1,sehingga dapat ditentukan struktur yang diinginkan.
2. Penahanan suhu (holding), Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada temperatur pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam austenit dan diffusi karbon dan unsur paduannya.  Pedoman untuk menentukan holding time dari berbagai jenis baja:
• Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah Yang mengandung karbida yang mudah larut, diperlukan holding time yang singkat, 5 - 15 menit setelah mencapai temperatur pemanasannya dianggap sudah memadai.
• Baja Konstruksi dari Baja Paduan Menengah Dianjurkan menggunakan holding time 15 -25 menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
• Low Alloy Tool Steel Memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per milimeter tebal benda, atau 10 sampai 30 menit.
• High Alloy Chrome Steel Membutuhkan holding time yang paling panjang di antara semua baja perkakas, juga tergantung pada temperatur pema-nasannya. Juga diperlukan kom-binasi temperatur dan holding time yang tepat. Biasanya dianjurkan menggunakan 0,5 menit permilimeter tebal benda dengan minimum 10 menit, maksimum 1 jam.
• Hot-Work Tool Steel Mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut pada 10000 C. Pada temperatur ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan butir sangat besar, karena itu holding time harus dibatasi, 15-30 menit. High Speed Steel Memerlukan temperatur pemanasan yang sangat tinggi, 1200-13000C.Untuk mencegah terjadinya pertumbuhan butir holding time diambil hanya beberapa menit saja. Misalkan kita ambil waktu holding adalah selama 15 menit pada suhu 850^0.
3. Pendinginan. Untuk proses Hardening kita melakukan pendinginan secara cepat dengan menggunakan media air. Tujuannya adalah untuk mendapatkan struktur martensite, semakin banyak unsur karbon,maka struktur martensite yang terbentuk juga akan semakin banyak. Karena martensite terbentuk  dari fase Austenite yang didinginkan secara cepat. Hal ini disebabkan karena atom karbon tidak sempat berdifusi keluar dan terjebak dalam struktur kristal dan membentuk struktur tetragonal yang ruang kosong antar atomnya kecil,sehingga kekerasanya meningkat.
a. Annealing adalah suatu proses laku panas (heat treatment) yang sering dilakukan terhadap logam atau paduan dalam proses pembuatan suatu produk. Tahapan dari proses Anneling ini dimulai dengan memanaskan logam (paduan) sampai temperature tertentu, menahan pada temperature tertentu tadi selama beberapa waktu tertentu agar tercapai perubahan yang diinginkan lalu mendinginkan logam atau paduan tadi dengan laju pendinginan yang cukup lambat. Jenis Anneling itu beraneka ragam, tergantung pada jenis atau kondisi benda kerja, temperature pemanasan, lamanya waktu penahanan, laju pendinginan (cooling rate), dll.

b. Normalizing adalah proses perlakuan panas yang menghasilkan perlite halus, pendinginannya dengan menggunakan media udara, lebih keras dan kuat dari hasil anneal.

c. Sphereodizing adalah process perlakuan panas untuk menghasilkan struktur carbida berbentuk bulat (spheroid) pada matriks ferrite. Pada proses spheroidizing ini akan memperbaiki machinibility pada baja paduan kadar Carbon tinggi.